发布时间：2023-09-28 09:35:32
绪论：一篇引人入胜的印刷方案与技术措施，需要建立在充分的资料搜集和文献研究之上。搜杂志网为您汇编了三篇范文，供您参考和学习。
该模式采用典型的B2B商业模式。代表如Net-Library公司携美国国内众多出版社提供12万余种电子书，向全球8000家图书馆提供服务，其中包括牛津大学、剑桥大学等在内的众多世界名牌大学的图书馆。提供的电子图书由图书馆购买，读者访问图书馆指定的网页即可阅读。图书馆可以指定购买哪一本书及其复本量。购买的每一个复本在同一时间之内只能供一个读者阅读。读者在阅读时需要把图书借出（Check-out），读完后再还回（Check-in）；如果超过规定时间没有还回，系统会自动将图书还回；如果读者需要继续阅读并且此时没有其他读者借阅，可以重新借出该书。
2.面向个人的模式。
该模式采用典型的B2C模式。代表如Overdrive公司的电子图书出版模式。个人读者可以直接到公司网站上选择喜欢的电子图书，并通过信用卡支付购买图书的费用，购买的电子图书只能在指定设备上阅读。此外，微软公司也是电子书的技术提供商，提供的电子书阅读器称为微软阅读器（MicrosoftReader），为个人读者提供服务。
3.混合模式。
该模式采用B2C和B2B混合的方式。面向个人读者和数字图书馆提供电子图书借阅服务，如Libwise和Overdrive公司。除上述面向个人用户的服务，Over-drive公司于2002年推出数字图书馆服务，使用AdobeContentServer、MicrosoftDAS等电子图书版权保护系统，支持电子图书借、还操作服务。Libwise使用专利技术，支持复本控制模式。与国际上电子图书出版现状相比，国内电子图书出版产业也取得了长足发展。如北大方正集团有限公司的方正阿帕比（Apabi）电子图书系统同时支持对个人和对图书馆按“本”销售电子书。目前，全国约有400多家出版社和方正合作进行电子书的出版，出版正版电子图书20多万种。
二、电子图书出版模式新发展
随着信息技术的发展，国内外电子图书出版出现了一些新变化。如用户可以在网上电子书店购买电子图书，或在图书馆借阅电子图书；用户对于短版书和断版书等提出了新的需求，按需印刷出版、即时发行等出版模式于是应运而生。
1.按需印刷（on-demandprinting)。
指按照用户要求直接将所需资料的文件数据进行数码印刷、装订，又称“即时印刷”和“闪电印刷”。按需印刷能满足零库存、即时出书和可选个性印书及印刷品一步到位的要求。按需印刷通过互联网进行交易，读者购买图书以后才通过快印店进行印刷。为了保证出版社利益，需要解决版权保护的难点。用于印刷的电子图书文件应得到保护。数码快印店不能随便拷贝，快印店印刷图书需要得到授权，印刷的册数要有公正的计数机制，以便与出版社进行结算。按需印刷系统还要解决的难点是，通过流程管理科学地控制对从接收订单到快印店印刷的全过程，使数码印刷机能够直接输出装订好的、符合要求的图书。
2.即时发行模式。
电子图书的即时发行需要打通电子图书产业链出版、版权保护、发行、网络销售、电子图书信息服务等各环节，实现快速、顺畅的电子图书即时发行流程。电子图书从内容策划、定稿、发行、销售，直到最终送到读者手中阅读，期间需要很多工序。快速、安全、准确、批量地、传递电子图书是实现即时发行的技术难点。
三、电子图书出版中的版权保护
版权保护是电子图书出版发行面临的核心问题，涉及法律机制、技术保护措施、标准化等层面。通常电子图书版权保护方法如下。以法律为手段的电子图书版权保护方法。我国与数字化作品相关的主要版权法规包括《中华人民共和国著作权法》《中华人民共和国著作权法实施条例》《信息网络权保护条例》《计算机软件保护条例》等。国际上与数字化作品相关的版权法规中较著名的有美国《数字千年版权法》(DigitalMillenniumCopyrightAct,DMCA)、欧盟《关于协调信息社会版权与相关权利的指令》等。这些法律法规为电子图书的版权保护提供了法律基础。采用技术措施的电子图书版权保护方法。国际上许多著名计算机公司和研究机构都在进行数字权利保护系统（DigitalRightsManagement，DRM）的开发并推出了相应的解决方案，著名的有Intertrust的DigiBox和RightsSystem、微软的WMRM、IBM的EMMS、苹果公司的iTunes等。目前的版权保护技术主要采用加密、数字权利描述、许可认证、数字水印等实现版权控制下的浏览、借阅和拷贝等使用权限。
胶印设备的智能创新
胶印设备的智能化创新涉及多个领域，国内企业应该加大智能创新的投资力度，从追随国外技术向自主创新技术冲击，在最短的时间内，在以下几方面取得成果，以推动胶印设备产业的发展。
1.胶印机工作性能的智能化
速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善胶印机动态、静态特性等有效措施，速度、精度和效率已大大提高。
近年来，单张纸多色印刷机开始应用以下新技术：一是输纸机脱离主机传动链，用单独的伺服电机传动跟踪主机，数字控制技术完全可以做到与主机同步，省掉了制造过程到用户机械联机的调试；二是印刷滚筒应用独立驱动技术，节约了大量的齿轮和传动轴，实现单机组装配和多色机同时装版，减少了辅助操作时间和制造成本。传纸滚筒仍然采用齿轮长距离传动，以保证传递纸的准确性；三是输纸台取消左右纸张定位部件――两个侧规矩，通过安装在输纸台两侧的光电感应装置对纸张位置进行监测，并将信息反馈到中央控制器，再传送给递纸滚筒控制牙排的伺服电机，完成牙排位置的侧向定位。操作人员不需做任何侧规调节，可有效减少25%的调机准备时间；四是实现水墨控制与主机运动分开，水墨平衡和水墨量可以单独调整；五是设置自动纸张预置，实现纸张厚度和纸张幅面的自动预先调整，利用CIP3/CIP4文件格式标准使印刷机的调整信息与制版信息共享。利用PDF格式标准实现向印后设备的传递，实现整个印刷过程的信息传递过程的自动化。
卷筒纸印刷机已经在全领域广泛应用独立驱动技术，像电子轴、电子凸轮、电子张力控制和电子套准等控制系统，实现设计模块化、组装机组化、联机用户化，大大缩短了设备的开发设计和制造周期，成为最先进的高端智能化设备。国内单张纸多色印刷机仅部分实现输纸机与主机传动分离、水墨与主运动分离。
2.增加联线智能化创新
单张纸多色胶印机的联线技术指在输纸、印刷、收纸的基础上，增加功能完成联机的其他操作。国外胶印机已经可以实现联机专色印刷、UV上光、烘干、检测、坏张印品分离、冷烫印技术和纸张自动翻转实现双面印刷等功能。为了争夺高效和低成本的卷筒纸印刷市场，在单张纸多色印刷机前端增加裁单张机的配置，可以进行卷筒纸的上纸方式，裁单张后联机印刷，从而降低纸张成本。国内设备在以上技术领域虽有所突破，但因价格等因素还没有推广开来。
采用高度集成化CPU，RISC芯片和大规模可编程集成电路FPGA、EPLD、CPLD以及专用集成电路ASIC芯片，可提高独立驱动系统的集成度和软硬件运行速度，应用LED平板显示技术，可提高显示器性能。平板显示器具有科技含量高、重量轻、体积小、功耗低、便于携带等优点。可实现超大尺寸显示。应用先进封装和互连技术，将半导体和表面安装技术融为一体。通过提高集成电路密度、减少互连长度和数量来降低产品价格，改进性能，减小组件尺寸，提高系统的可靠性。
硬件模块化易于实现独立驱动系统的集成化和标准化，根据不同的功能需求，将基本模块，如CPU、存储器、位置伺服、PLC、输入输出接口、通讯等模块，作成标准的系列化产品，通过积木方式进行功能裁剪和模块数量的增减，构成不同档次的独立驱动系统，胶印设备应该广泛应用这些技术改造设备。
3.提高自动化智能水平
为减少印刷过程的辅助操作时间，提高胶印机自动化水平是用户的普遍要求。当前，已经采用的新技术有以下几种：自动换版、自动清洗、自动调版、自动套准、自动供墨、纸张预置、油自动降温、自动定点系统、出墨辊自动降温、CPC墨色遥控等。
由于胶印机设备质量和自动化水平的差异，以及大型印刷设备国产化仍存在较大困难，造成胶印机进口持续在高位运行。
4.数字化带动智能化创新
设置数字化接口，做到印前的制版信息能快速输入印刷机，省掉重复的调整时间，减小调整误差。当前，机器紧迫需要解决的功能有具备自动纸张智能调节功能，输纸机、收纸机、叼纸牙排、前侧挡规等的纸张预制、墨色还原自动调节功能等。
数字化一体方案已经将桌面系统、输出设备、CTP直接制版设备、墨色遥控等过程做到数据共享、集中控制，大大缩短了印刷周期，提高了印刷效率和质量。还实现了自动上版、自动洗橡皮布、印版对角调整等功能，还有企业开始装置纸张预置系统和数字化接口，开始应用CIP3、CIP4、JDF等数字一体化文件格式。
自海德堡公司1 9 9 5年推出D146-4和Speedmaster74DI在机制版数字印刷机以后，已有多家公司相继推出该种设备，并主要应用于快速印刷领域。D146-4型在机制版数字印刷机采用卫星式滚筒排列结构，用激光二极管在四色印版以准确的定位同时成像。印版成像后，自动清洗掉印版表面的硅屑。印刷时，利用无水胶印油墨即实现了亲墨、疏墨的分离。在机制版数字印刷机大大减少了由于更换印版所花费的辅助时间和由于更换印版所产生的套印误差，这种设备在快速印刷领域将发挥潜在的市场，国内企业应该适时进入该领域。
5.网络化智能控制
目前，胶印设备的智能化控制方法大多以印刷过程控制为基础，以CIP3/CIP4为平台，采用在线色彩测量设备直接获得实际印刷印张的色彩控制参数，并按照所选定的印刷标准进行比对和评估，实时地自动调整印刷水墨平衡参数，以达到印刷质量最优化和印刷效能最大化。
海德堡、曼罗兰、高宝、小森等都已全面推出了胶印智能化控制系统，尽管形态各异，但核心与实现方式基本一致，主要由自动供墨导控装置、专用印刷控制条以及智能分析与质量评估软件三部分构成。其中，自动供墨导控装置包括墨斗定量供墨装置、扫描式密度测量仪或色度测量仪、测量定位器、供墨数据处理单元等。通过墨斗定量供墨装置能够保持油墨黏度的一致，减少油墨损耗；通过安装在印刷机控制台上的扫描式密度测量仪或色度测量仪，能够横向或纵向扫描印刷控制条，自动测量湿密度、干密度、色度或光谱，并将所采集数据处理后反馈给印刷机，再进行水墨调节与优化。智能分析与质量评估软件则能够根据所采集数据，分析产生问题的原因，评估印品质量，自动调整参数，保证良品率水平，同时，还能够自动建立产品色彩控制数据档案，动态比较相同产品、不同时段的色彩控制数据，以获得最佳数据，并生成各种质量评测报告和色彩控制分析报告。
在drupa 2012上展示的胶印智能化控制系统中，色彩实时控制技术的应用情况最好、应用价值最高、对印企提升竞争力最为关键。无论是德系的海德堡、曼罗兰、高宝，日系的小森、利优比，还是中国的上海电气，都是通过对印品色彩控制数据的精确采集、智能化色彩控制数据的优化处理以及墨控系统色彩控制数据的实时反馈，在高速印刷环境下保持印品的高优良品率和低成本的。
色彩控制数据的精确采集既能通过小至3mm×4mm的印刷控制条单元实现，也能够通过直接测量印刷图像实现，既可以采用密度控制方式，也可以采用色度或光谱匹配方式。其中对开幅面印张的测量时间仅为15秒左右，从而可使得在不增加印刷纸张幅面的基础上实现印刷色彩控制数据的采集成为生产常态。
智能化色彩控制数据的优化处理则通过软件来智能化地处理2万种重要颜色在胶印复制中的色彩数据及其控制参数，并依据国际标准的密度基准或色度基准，依次分析与优化灰平衡、TVI补偿、实地密度微调、色差等关键控制数据，以控制胶印机的水墨状态，并实时将这些色彩控制数据反馈至墨控系统，以保证水墨匹配，确保印刷质量和良好的可重复性。此外，这些数据还能够与印企的ERP系统、质量评估系统等无缝连接，实时生成反映质量状态的分析与评测报告，为质量与效率的共同提升提供数据支撑。
提高印刷质量的智能措施
提高印刷品质量的措施是一项综合工程，仅在设备本身的制造质量方面，就与国外企业有较大差距，国内企业应该加快对以下措施的智能创新：
1.故障自动监测和控制系统
设置光电控制系统，可以控制印刷过程纸张准确到位，防止双张、歪张、空张等问题的发生，进一步提高了印刷质量和效率。
采用触摸屏技术，设置人机对话界面，印版采用了定位安装方式，设置快速装版机构、自动调版装置和校版改变量以数字直接显示等措施，缩短了印版安装调整和故障诊断的辅助作业时间。
采用川流式输纸机和真空输纸台，位于前挡规处的光电检测装置使纸张的早到、晚到及歪斜均被识别出来，并执行错误纸张的锁定功能，不但提高了印刷速度，而且减少了故障发生的几率。
2.水墨控制、纸张运行和的智能化
墨斗辊连续运转，对于墨量的变化能作出迅速反应，有利于墨色控制。墨路排布先进、合理，施墨均匀稳定，可以实现短墨路和加大墨量供墨性能。墨斗辊的出墨量大小通过电机遥控并数字显示，做到准确、可靠。
水斗辊采用单独电机驱动，其转速自动跟踪主机速度，可对水量的变化需求作出快速反应，过桥辊连接靠版水辊与靠版墨辊，气动控制的过桥辊离合，可实现水墨联合印刷或水墨脱开印刷及预湿润功能。配有湿润液的冷却装置、酒精配比恒定装置、温度调节装置及自动的湿润液循环装置，从而使印刷质量进一步提高。
带有吹风装置的导纸板，使纸张无划痕运行，气动控制取样接纸，收纸堆上方装有按区域控制的风扇，风扇转速可自动跟踪主机速度。
主机上设有定点、定量、定时自动集中系统，不论位置高低和距离远近，都能得到所需的油。的间隔时间可在0～60分钟这个范围选定。该系统还具有油路故障、油位过低等报警装置，大大增加了机械安全运行的可靠性。
3.自动检测装置
最后一个印刷单元上安装的摄像机，对印刷品进行视频检测，按质量标准，进行每一印张的质量监控，剔除有缺陷的印张，将其转到收纸装置的另一个纸台上，从而减少成品中的废品。色彩测量和控制可以扫描和测量位于印张边缘或印张中部的印刷控制条。印刷控制条不仅非常小，而且有多个组合灰平衡调整所需要的测量块，是目前单张纸多色印刷机中最佳的质量控制方法。
联机印张检测系统能在印刷机高速运行时，对印张页面进行扫描并与参考样张对比，将不合格的印张进行标识，在模切、烫金或折页时自动剔除，也可将其用于双面印刷机。高宝带密度测量和控制的联机监测系统，只需60张左右的印张即可将密度标准化。
4.温度和湿度控制系统
多功能温控系统通过测量主要墨辊的温度，维持和控制开机和停机时的最佳温度，以减少色彩调整，稳定印刷质量。墨辊温度控制和冷却系统使墨辊表面温度不变，减少印品墨色偏差，稳定印刷质量。冷却系统对墨斗辊和串墨辊采用水循环冷却，以控制墨辊的温度。
中央水冷装置和内部控制系统可控制室内温度，减少热量，提高印刷质量，同时降低气流速度，减少污染和噪声。
5.短墨路输墨系统
短墨路输墨系统采用网纹辊短墨路输墨装置，实现无墨键、无水印刷。高宝Genius52 UV是最早使用网纹辊短墨路输墨方式的胶印机，在drupa 2008展会上高宝又展示了3款无水胶印机，分别为单张纸多色印刷机利必达74 Gravuflow、74Karat DI以及卷筒纸印刷机Cortina。这种短墨路输墨技术在国内设备上尚未采用，在免化学冲洗CTP版材成功推出的当代，这项技术还有很大的发展余地。
但对于烘箱的减风优化，我国凹印行业还没有引起足够重视，更没有达成共识并采取行动，目前只有少数供应商开始着手全局统筹整合，如广州环葆嘉的ESO技术、热泵将热风回用并量化进排风数据、少数凹印企业开始上LEL自动控制系统实现热风回用等。笔者认为，基于环保压力，烘箱减风优化已经迫在眉睫，需要凹印企业充分重视，立即开始行动，其重要性甚至大于末端治理。在此，笔者根据实践，就烘箱减风优化的相关细节提出一些建议，供行业人士探讨。
烘箱废气排放特点
一般，一台凹印机如果不含墨槽下地面抽风，生产典型产品时，烘箱废气的基本排放情况为：主排风废气风量为20000～50000m3/h，主排风废气溶剂排放量为20～80kg/ h，主排风废气浓度为0.5～2.0g/ m3。而如果考虑抽取印刷单元墨槽下方的废气下沉底排风的量，一台10色凹印机的底排风废气风量为10000～20000m3/h，底排风废气浓度为0.3～1.0g/m3。墨槽密封围护做得好的，如欧美进口凹印机，以上所述的废气排放量会小些。但我国大量使用的是日本进口或者国产凹印机，以上数值一般会偏大，如果两种废气以及通风废气合并外排，将造成废气浓度更低，末端更难治理。
烘箱设计存在的问题
现有凹印机烘箱设计普遍存在问题，造成风量和热量浪费巨大，是目前废气治理的最大阻碍，其不合理之处主要有以下几方面。
1.生产速度和烘干配置不匹配
凹印机烘箱设计时都是按照最大速度来配置烘干风量和热量，但实际生产中凹印机极少开到最大速度，生产速度和烘干配置不匹配，低速也用大风量，造成风量和热量的巨大浪费。
2.版面墨量和烘干配置不匹配
凹印机烘箱设计时都是按照满版印刷来配置烘干风量和热量，但实际生产中，一般凹印产品满版印刷单元为1～2个，很多极少上墨的版面也用M版的风量和热量去烘干，版面墨量和烘干配置不匹配，造成风量和热量的巨大浪费。
3.幅宽和烘箱配置不匹配
凹印机烘箱设计时都是按照最大幅宽来配置烘干风量和热量，但实际生产中，普遍存在宽幅凹印机生产窄幅产品的情况，目前凹印机烘箱热风风刀还不能调整宽度，造成幅宽和烘箱配置不匹配。但如果有多台凹印机，可以合理安排宽窄幅产品的生产。
4.版面分布与烘箱配置不匹配
目前凹印产品每个版面都是个性的、固定的，但烘干系统并不能根据上墨位置和上墨量去匹配合适的风量和热量，对此凹印行业还没有可行的解决办法，但未来UV油墨采用LED独立灯珠光源固化时，以上问题就能迎刃而解。
一般烘箱设计者只考虑产品的烘干质量，对烘干系统本身的质量考虑很少，所以即便产生很大的浪费也很难察觉。烘干应该是将环保、能耗、产品质量三者统筹，做到最佳匹配，以实现智能、环保、安全烘干。还要考虑一些其他相关因素，比如在同等烘干风量和热量下，选择品质好、释放性好的油墨和溶剂，也能有效减少废气排放。
烘箱减风优化措施
1.减风
针对上述烘箱不合理情况，建议凹印企业根据自身工厂的具体情况，落实烘箱减风优化措施，即热风回用。关于这一点，笔者会在本文的“烘箱减风方法”部分详细阐述。
2.加强烘箱的密封
（1）将进出风口最小化，比如调小间隙或考虑气封进出风口，减少无组织新风。
（2）烘箱进出料口处，最下、最上热风刀应为斜内口，避免高速热风外溢。
（3）尽量减少压印后进烘箱前的湿墨膜长度。
（4）充分保障烘箱关闭后各处密封，检查并更换老化的密封胶条。
（5）检查各个烘箱和热风系统的连接斜口密封或软接，确保无泄露。
（6）将导辊轴和烘箱之间的间隙最小化，静止半轴导辊并检查密封，在通轴导辊处，建议使用磁贴以减少间隙（如图1所示）。
3.减少的油墨面积
改进印刷单元墨槽的密封围护，最大程度地减少的油墨面积，可减少无组织废气排放、降低溶剂使用量、改善车间环境、稳定产品质量（根据实际经验，速度为167米/分的10色凹印机，墨槽加盖后能减少约10kg/h的溶剂挥发量）。目前已能做到在压辊前后各5cm的版面，其他全部遮盖。
然而目前对于加装墨槽盖板（如图2所示），很多凹印企业认识不足、配合不够，不愿尝试，以不利于操作、增加管理和清洗难度等理由予以抵触。但环保压力当前，需要凹印企业各部门尽最大程度配合，才能保障企业的市场地位。
4.关闭非工作印刷单元的风门
如果非工作印刷单元的风门不关闭，主风机就会把车间的清洁气体抽出并排放，增大废气量和风机电耗，稀释废气浓度，增加废气处理难度。
5.减少或取消地面排放
如果印刷车间气流组织好，印刷单元墨槽密封围护好，在保证无异味的情况下，地面排风量可减少一半，同时可以将地面排风作为新风再送回烘箱热风单元的进风口。
6.加强能源管理
许多凹印企业做不到停产停风，甚至存在员工用餐时主风机、加热都不停机的情况，造成极大的能源浪费，同时也加大了废气处理能耗。建议有条件的凹印企业加强能源管理，建立能源考核制度，量化能耗，将产量和能耗挂钩。
7.改进主风机
许多凹印企业普遍存在这样一种不合理现象，如10色凹印机，不管是单色还是10色印刷，主风机一般都会开到最大。为降低能耗，应将主风机改为手动或者自动风压变频控制，实现按需抽风。
8.定期维护整个风管系统
为避免风管发生破损、泄露、堵塞等情况，凹印企业应定期测试风管系统的漏风量。
9.改进印刷车间的密封和围护
综合考虑暖通、底排、烘箱进排风，组织和配置最合理气流。
10.其他相关系统优化
（1）做好整个热风系统和烘箱的保温，有条件的凹印企业可以采用红外成像仪器分析热风系统的热量散失点（如图3所示），并重点改进热风系统的保温效果。
（2）定期清洁烘箱和内部风道，以免造成烘箱内部发生脏堵（如图4所示）。
（3）有些凹印企业的凹印蒸汽管线、蒸汽换热器都不保温，造成能源浪费、车间环境恶化、产品质量存在隐患、空调负载增大等情况。
（4）凹印企业有条件时一定要统筹考虑工厂布局、车间布局和设备布局等与废气排放相关的因素。
烘箱减风方法
（1）一般凹印单元都设计有手动热风回用，可以直接启用，也可后期加装手动（能回用50%～80%的热风）。如果不是满版凹印单元，在150米/分的常规速度下，建议全部热风回用开到最大。
（2）一般凹印单元的自动热风回用，可选择并加装适当的LEL自动控制系y，根据设定的安全废气浓度实现自动热风回用，这是目前最成熟和合理的控制技术，能基本解决烘箱的问题。但目前国内配备有LEL自动控制系统并正常使用的凹印机很少（在国外，LEL一般是凹印机的标配），LEL自动控制系统选择的难度主要在于探头选择、安全浓度、误报警、溶剂残留、异味控制等，目前一些国内大型凹印企业开始加装LEL，反馈不错。而且一些国内外印刷设备制造商和LEL集成商、热泵生产商都开始着手研究并提供烘箱LEL改造服务。
（3）目前一些凹印企业从低成本的角度考虑，只在总排风口安装一组LEL自动控制系统，将主排风回用到总进风，也可以实现热风回用。但该法不适用于没有配置有组织总进风新风口的凹印机。
（4）凹印单元热泵+手动或自动热风回用。目前热泵基本配备了最大效率为50%的热风回用，但一般都是手动，如果要求自动或热风回用量更多，需要热泵生产商改进热泵设计。
（5）近年来，越来越多的减风、增浓技术不断涌现，如国内有些凹印企业将烘箱各单元串联使用，日本也出现了将烘箱上下部分串联使用，广州环葆嘉的ESO整体热风统筹等，这些技术的效果究竟如何，还需行业人士的尝试和确认。
总之，技术不同，投资、减风效果、节能、VOCs治理配套设置等都不同，凹印企业需要结合实际生产特点进行选择。
烘箱减风的关键
1.安全
减风后废气浓度大幅增加，安全风险和防爆要求必须更加严格。
2.减风后废气最小极限
凹印单元减风后的最小风量，不能小于基于安全LEL限制的最小安全风量与烘箱维持负压的最小无组织新风风量之和，一般烘箱维持负压需要1000m3/h的新风风量，LEL安全风量大小取决于满版上墨量和生产速度。
3.减风后废气浓度
减风后废气浓度建议控制在3～5g/m3，末端配置RTO非常合适。如果浓度再增加，如达到10g/m3以上，可以考虑余热回用。但是基于凹印生产的不连续性、安全防爆成本、余热系统的投资和维护以及凹印订单结构、生产订单量有很大不确定性等因素，笔者建议凹印企业谨慎考虑余热回用。
4.减风后产品的溶剂残留
由于废气循环后，烘干热风内的溶剂浓度相比新风大幅增加，凹印企业需要格外关注产品的溶剂残留和异味，从理论和目前国内外实践来看，远远没有达到饱和浓度的热风并不利于油墨烘干。提及产品异味问题，建议凹印企业将凹印烘干和异味烘干分开控制。
5.减风后烘箱性能
需要特别说明的是，减风后，只是烘箱总新风量和总排放废气量大幅减少，烘箱内部循环的风压、风量、温度等都保持不变（只是热风浓度增加），所以烘箱的烘干性能不变，而且印刷过程中的张力、套印等参数也都保持不变。
6.减风极限
减风极限下或总排放风量很小时，因主风机降频有限，会造成主风道负压过大。基于安全考虑，应在主风道的末端增加负压旁通。
其他注意的事项
（1）烘箱减风方案要结合末端治理设施进行考虑。
（2）以上工作需要凹印设备供应商、热风配套供应商、凹印企业等各方协调努力。
（3）凹印设备供应商有责任根据现有情况，对凹印机烘箱系统进行优化，重新设计烘箱和热风系统。
（4）凹印企业要结合产品设计、幅宽等选用凹印机，产品设计尽量减少专色版，以减少上墨量，尤其注意控制占到用墨量一半的白墨，同时还要努力说服客户注重包装功能，采用精简包装，着眼长远，一同推进环保事业。
